本報訊 近日，中韓石化在環(huán)保技術領域取得突破，其3號催化裝置成功將低濃度二氧化硫煙氣脫硫脫硝過程中產生的亞硫酸鈉固廢轉化為工業(yè)產品，純度達到80%以上，實現(xiàn)“變廢為寶”。這項技術每年可回收工業(yè)級亞硫酸鈉3000余噸，減少固廢處置費用500多萬元。

傳統(tǒng)煉油生產中，催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝環(huán)節(jié)產生的亞硫酸鈉通過氧化，作為高含鹽廢水排放處理。中韓石化創(chuàng)新采用“高效布袋除塵+氫氧化鈉/亞硫酸鈉脫硫工藝”替代傳統(tǒng)的鈉法脫硫及廢水氧化模式，不僅使二氧化硫和粉塵排放值優(yōu)于國標，更大幅降低了高含鹽廢水排放量，排水量是廢水氧化工藝的5%左右。該公司通過“一級塔濃縮+反應器鹽析”工藝的技術升級，成功將亞硫酸鈉提純?yōu)楣I(yè)產品，可廣泛應用于食品添加劑、水處理劑等多個領域。

“這項技術的核心突破在于解決了低濃度二氧化硫煙氣吸收的結晶控制和堿平衡兩大難題?！表椖控撠熑私榻B。技術團隊對3號催化結晶單元實施三大改造：調整反應結晶器核心參數(shù)及進料模式；優(yōu)化除霧器和煙道系統(tǒng)沖洗流程；改進結晶循環(huán)泵密封性能并增設在線監(jiān)控，確保系統(tǒng)穩(wěn)定運行。目前，裝置各項環(huán)保指標排放均優(yōu)于國家標準，副產品亞硫酸鈉純度穩(wěn)定在80%以上。

作為系統(tǒng)內首個實現(xiàn)高含鹽廢水生產亞硫酸鈉資源化利用的煉油裝置，中韓石化3號催化裝置建立了“數(shù)字孿生+現(xiàn)場實操”培訓體系，通過智能化管理確保了技術持續(xù)優(yōu)化。該項目的成功實施，既破解了環(huán)保治理難題，又創(chuàng)造了可觀經濟效益，為煉化行業(yè)探索出了一條可推廣的綠色轉型新路徑。

（王 沖 舒 艷 李志軍 ）