陳偉偉王 恒

今年以來(lái)，金陵石化化工二部按照“先算后干”原則進(jìn)一步固化降本增效措施，圍繞兩套在運(yùn)連續(xù)重整裝置生產(chǎn)特點(diǎn)，組織技術(shù)骨干對(duì)加工方案、工藝流程和節(jié)能措施等進(jìn)行研究討論，優(yōu)化協(xié)同生產(chǎn)模式，在保障裝置生產(chǎn)平穩(wěn)的同時(shí)，充分挖掘降本創(chuàng)效潛力。

該部通過(guò)內(nèi)部裝置間流程協(xié)同優(yōu)化，最大限度挖掘節(jié)能潛力。他們對(duì)現(xiàn)階段拔頭油加工情況進(jìn)行測(cè)算，發(fā)現(xiàn)在兩套連續(xù)重整裝置滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)行且原料里拔頭油占比未超一定比例時(shí)，可改造流程，把一套裝置的拔頭油并入另一套裝置加工，借此停運(yùn)一臺(tái)脫丁烷塔，從而節(jié)省運(yùn)行成本。拔頭油合并加工后，每年可減少低壓蒸汽消耗3.5萬(wàn)噸，節(jié)電40余萬(wàn)千瓦時(shí)，累計(jì)降低成本500萬(wàn)元。

此外，當(dāng)連續(xù)重整裝置總處理量較低時(shí)，他們優(yōu)化流程，將一套連續(xù)重整裝置的混芳組分全轉(zhuǎn)至對(duì)二甲苯裝置歧化精餾單元加工。這樣一來(lái)，不但能停運(yùn)這套裝置的精餾單元，還可以讓對(duì)二甲苯裝置歧化精餾單元滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)行，產(chǎn)品產(chǎn)量與質(zhì)量不受影響，避免兩套裝置低負(fù)荷、高能耗運(yùn)行，每月節(jié)約成本超百萬(wàn)元。